Extrusionslinie für HDPE-Polyethylenrohre

Der Extruder ist mit einem speziellen Servomotor ausgestattet und verfügt über ein drehmomentstarkes und hochfestes Getriebe. Die speziell entwickelte Schneckenstruktur mit einem L/D-Verhältnis von 38–40 zeichnet sich durch eine gute thermische Gleichmäßigkeit und niedrige Schmelztemperatur aus, was für Stabilität und Effizienz sorgt. Der Einzugsbereich verfügt über eine Spiralnut, die die Leistung deutlich steigern kann.

● Die Form verwendet fortschrittliche deutsche Spiraltechnologie. Der Schmelzdruck im Düsenkopf ist hoch, das Material wird gleichmäßig ausgetragen und die Rohrwandstärke lässt sich leicht kontrollieren.

● Der Vakuumtank verfügt über eine Frequenzumwandlungs-Regelung, um den Vakuumgrad flexibel zu steuern und so Lärm zu reduzieren und Energie zu sparen.

● Die Abtransporttraktoren verfügen über eine unabhängige Steuerung und einen Servoantrieb für jede Raupe, wodurch die Zuggeschwindigkeit stabiler wird und die Rohstoffausnutzungsrate um 1–3 % steigt.

● Die Schneidemaschine ermöglicht staubfreies Schneiden. Die 360°-Universalklemme ist praktischer, das Schneiden auf feste Länge ist präziser und der Schnitt ist schön.

● Wasserversorgungsrohr

● Gasversorgungsleitung

● Landwirtschaftliche Rohre/Leitungen

● Abflussrohr

● Bewässerungsrohr

Hauptvorteil der Jwell-Rohrextrusionsmaschine

Der Hauptextruderteil: Schnecke und Zylinder sind mit deutscher Technologie ausgestattet. Die Zylinderheizung erfolgt über einen Keramikheizring mit wärmeisolierender Baumwolle. Der Energieverbrauch kann um 3 bis 5 % gesenkt werden. Der Motor ist mit einem hochwertigen Permanentmagnet-Synchronservomotor ausgestattet, der deutliche Energieeinsparungen und eine Geräuschreduzierung von 6 % bzw. 30–50 Dezibel ermöglicht.

Zentrales Steuerungssystem (kann in Extruder, Traktions- und Schwerkraftdosiersysteme integriert werden).

Professionelles Steuerungssystem für Kunststoffmaschinen, die neueste intelligente verteilte Steuerungslösung, Anzeige des Energieverbrauchs der Geräte (pro Tonne Ausstoß). Passworteinstellung für den Zugang, mit einer Erinnerungsfunktion für die Gerätewartung; programmierbare und einstellbare Alarm- und Schutzfunktionen auf allen Ebenen; der Hauptextruder verwendet eine variable Frequenzsteuerung der Marke ABB oder Schneider; Implementierung einer Steuerung an drei Standorten (Haupteinheit, Traktion, Vakuumbox); originaler 12-Zoll-Echtfarbbildschirm der Mensch-Maschine-Schnittstelle von Siemens, modulare Temperaturregelung;

Form- und Kalibrierhülsenteil: Das Material wird gleichmäßig verteilt, mit geringer Scherwärme und bequemer Matrizeneinstellung. Im Formkörper ist ein Temperatursensor installiert. Die Oberfläche des Strömungskanals wird durch Nitrieren oder galvanisches Polieren behandelt. Die Gleichmäßigkeit der Wandstärke wird verbessert. Die Hauptkomponenten (Matrize und Kernmatrize) bestehen aus hochwertigem Matrizenstahl.

Vakuumtank und Kühltankteil: Die Restspannung von Niedervakuum-Formrohrprodukten wird nach der Formgebung vollständig eliminiert; eine starke Sprühkühlung sorgt für eine gleichmäßige Kühlung; das Kunststoff-Großfiltersystem erleichtert die rechtzeitige Reinigung von Rohrleitungsverstopfungen.

Zugmaschine/Abschleppeinheit: Raupen-/Ketten- oder Riemenantrieb; Encoder-Längenmessgerät der Marke Omron; Servomotoren und Servosteuerungssysteme der Marke Inovance.

Die Rohrschneidemaschine: Rotierendes, staubfreies Schneiden; Klinge aus Hartlegierung; Pneumatische Synchronsteuerung; Frequenzumrichter der Marke Bosch Rexroth; Importiertes speicherprogrammierbares Steuerungssystem; Der Schnitt ist besonders glatt.