PP/PE/PA6-Kaltextrusions-Plattenfertigungslinie (Schienenmontage) | Fortschrittliche Optimierung der Dickblechverarbeitung durch Niedertemperatur-Kaltextrusionstechnologie

Da die Kunststoffdickplattenindustrie geringe Eigenspannungen, hohe Planheit und minimalen Materialverlust anstrebt, hat sich das Kaltpressverfahren für Vollstäbe und Dickplatten dank seiner Vorteile wie geringer Verformung, glatter Oberfläche und Kompatibilität mit verschiedenen Rohstoffen wie PP, PE und PA6-Nylon als bevorzugte Lösung für die Herstellung von Vollstäben und Dickplatten etabliert. Aufbauend auf jahrelanger Innovation in der Extrusionstechnologie integriert JWELL die Prozesse der Einschnecken-Niedertemperaturplastifizierung, der Temperierung, des Servo-Raupenantriebs und des präzisen Längenschnitts. Dadurch wird eine kontinuierliche und stabile Produktion von Kunststoffstäben in allen Spezifikationen von Φ5 bis 300 mm realisiert. Parameter wie Antriebsgeschwindigkeit und Schnittlänge lassen sich flexibel online anpassen, wodurch Ausfallzeiten und Materialverschwendung durch Material- und Spezifikationswechsel deutlich reduziert werden.

Dieses Materialsystem deckt alle Szenarien umfassend ab, von der Deckung des grundlegenden Lebensunterhaltsbedarfs bis hin zu strategischen Zukunftsbranchen, und spielt eine unersetzliche Rolle in jedem Aspekt der industriellen Fertigung und des täglichen Lebens.

Nr. 1 Hocheffizientes Niedertemperatur-Extrusionssystem

Der spezielle Einschneckenextruder JWS50/28 ist mit einer kundenspezifischen Schneckenstruktur für das Kaltpressverfahren ausgestattet, die die Niedertemperaturplastifizierung von PP/PE/PA6 genau steuert, um eine Vergilbung des Nylons durch Hochtemperaturzersetzung zu vermeiden und einen stabilen und gleichmäßigen Extrusionsausstoß zu gewährleisten.

Temperaturregelung und Produktionskapazität: Die duale Temperaturregelung (4-Zonen-Keramikheizung 16 kW + Lüfterkühlung), die präzisionsgefertigte Schnecke aus legiertem Stahl (≥ HV 740) und der geschliffene Zylinder (≥ HV 940) gewährleisten eine exakte Schmelzbereichskontrolle und reduzieren innere Spannungen. Kapazität: 15–25 kg/h für 650 mm Kaltpressplatten.

Nr. 2 Präzisions-Härte- und Formgebungsverfahren

Die exklusive Temperierplatte mit präziser Temperaturregelung eignet sich für die Niedertemperaturformung dicker PP/PE/PA6-Platten und sorgt für stabile Abmessungen und hohe Planheit. Einstellplatten: 700 × 850 × 70 mm (Stahl 45#) und 1700 × 850 × 70 mm (Aluminium), ~4-Zonen-Heizung, abgestimmt auf die Extruderleistung; Mehrkavitätenformen (16/12/10/6/4) unterstützen Stäbe mit einem Durchmesser von 5–300 mm, wobei die Zuggeschwindigkeit in Echtzeit einstellbar ist.

Kontinuierliche Produktion im geschlossenen Kreislauf: Sie realisiert den kontinuierlichen Betrieb des gesamten Prozesses von "Extrusion → Temperieren → Formen → Ziehen → Schneiden".

Nr. 3 Doppelraupen-Servo-Traktionsfördersystem

Klemmen & Fördern: Entwickelt für das Kaltpressen dicker Platten. Unabhängige obere/untere Servoantriebe (je Inovance 0.85 kW); flexible Klemmung durch verschleißfeste Silikonblöcke (stahlverstärkt) verhindert Kratzer. Pneumatische Klemmung mit einstellbarem Druck (Ventil + Manometer) für verschiedene Stangendurchmesser und stabilen Transport.

Rahmen & Geschwindigkeit: Schraubenhubrahmen; untere Mittenhöhe 1050 mm, Öffnung 150 mm, kompatibel mit Stangen von Φ5–300 mm. Maximale Geschwindigkeit 60 mm/min, duale Steuerung (Touchscreen/Schaltschrank), mit Fräser verbunden.

Nr. 4 Hilfsfütterungssystem

Ein 100-kg-Heißlufttrockner gewährleistet die Einhaltung der Standard-Restfeuchte; ein 100-kg/h-Vakuumförderer ermöglicht die automatische, kontinuierliche Materialzufuhr bei reduziertem manuellem Eingriff. Die integrierte, kompakte Bauweise mit niedrigem Energieverbrauch und geringer Geräuschentwicklung sorgt für ein angenehmeres Arbeitsumfeld in der Werkstatt.

Nr. 5 Präzisions-Schneideeinheit mit fester Länge und automatischer Stapeleinheit

Präzisionsschnitt & automatisches Stapeln: Ein Servo-Encoder gewährleistet eine Schnittlängenabweichung von ±1 mm. Der frequenzgesteuerte Sägemotor mit Spindelhubtisch verarbeitet Platten bis zu 150 mm Dicke und verfügt über eine Späneauffangwanne. Die geschnittenen Platten werden automatisch zum integrierten Stapelgestell transportiert, was den manuellen Aufwand reduziert, die Automatisierung erhöht und Arbeitskosten spart.

Wählen Sie JWELL, wählen Sie Exzellenz

Als führendes Unternehmen der chinesischen Kunststoffextrusionsindustrie treibt JWELL Machinery die Branchenentwicklung durch globale Präsenz und technologische Innovation voran. Das Unternehmen verfügt über ein industrielles Netzwerk aus acht modernen Produktionsstätten und mehr als 30 spezialisierten Unternehmen und bildet so ein durchgängiges System, das Forschung und Entwicklung, Fertigung und Service umfasst. Dank stabiler und zuverlässiger Anlagenleistung, ausgereifter und herausragender Prozesstechnologie sowie hoher Effizienz und geringem Energieverbrauch werden unsere Produkte in über 120 Ländern und Regionen vertrieben. Damit sind wir ein vertrauenswürdiger Anbieter von Kunststoffextrusionslösungen für Kunden weltweit.

JWELL Machinery setzt stets auf technologische Innovation als Motor und Kundenbedürfnisse als Leitfaden und entwickelt die Kunststoffextrusionstechnik kontinuierlich weiter. Ob in der traditionellen Kunststoffverarbeitung oder in neuen Anwendungsbereichen – wir bieten Ihnen anpassungsfähige, intelligente und professionelle Produktionslinien.